浓缩机溢流跑浑、絮凝剂添加不当怎么办?

所述浓缩机是基于重力沉降固-液分离设备和在集中器中常用的增稠设备。在实际应用中，浓缩机会遇到问题，影响浓缩机的正常运行。以下是三种常见的浓缩机问题，并给出了相应的解决方法。

       1. 溢流水跑浑

       浑浊的溢水是浓缩机常见的故障之一。浓缩机不能很好地进行固液分离，溢流浑浊。出现此问题的原因及解决方法如下：

       主要原因

       A、矿浆中混入了空气，空气使矿浆在混合分层中产生大量气泡，从而变得浑浊。

       B、矿浆含泥量较多，脱泥工作没有做好。

       C、处理量太大，下溢控制太小，也容易造成泥浆运行。

       D、沉淀层控制不当。沉淀层太薄，使一些细小的矿物颗粒过滤效果差而进入溢流。太厚会挡住大部分的水进入沉淀层下方的水池，使沉淀层的位置浮起来。

       解决方案

       A、消除矿浆不利因素。对于0.1-0.001μm的细泥，可加入絮凝剂，使细泥结块，加速沉降。

       B、浓缩机的处理能力需要参考旋风分离器的参数。

       C、调整沉淀层厚度，保持200-300mm。当沉积层较薄时，可减少底流排矿量，从而抑制跑浑现象。

       2、技术参数控制不当

       主要原因

       A. 耙子抬起不当。如果断电后耙架未升起，则通电后直接启动电机，可能会损坏蜗轮。

       B. 集中比例不当。如果浓缩比过大，可能是池内浓度太稀或浓缩后浓稠，堵塞底流排放管阀门。如果加浓比太小，可能是加浓供应浓度太大或排放浓度太小。

       解决方案

       A、适时升降耙子，调整速度。

       B、控制浓度比为2.0-2.3。浓度比是检测一定时间内泥浆沉积难易程度的一个重要的效率指标。要求浓缩前为20％左右，浓缩后产品浓度为40-45％。

       3、絮凝剂添加不均

       在浓缩过程中，絮凝剂添加不均也是较为常见的问题。

       主要原因

       1、絮凝剂添加方式错误。加絮凝剂时，先加药，再注水。或同时加水，甚至一次将药物倒入罐中，会使混合液不均匀。

       2、药物溶解时间过长。搅拌溶解后，若8小时后仍未完全溶解，将影响增稠剂的正常生产。

       解决方案

       A.正确加药。当水倒入搅拌槽至叶片位置时，摇动筛子，慢慢撒药，直至加入完毕。

       B. 提高搅拌槽的转速，从而缩短药物的溶解时间，使得药剂在槽内的扩散