铜尾矿变身路基材料：从特性优化到成型应用
铜尾矿作为铜矿冶炼后的固体废弃物，堆存量大且利用率低，既占用土地又污染环境。而公路建设中筑路材料短缺问题突出，将铜尾矿转化为路基材料，既能实现废弃物资源化利用，又能缓解地材紧张，其转化过程需经过特性分析、配比优化、性能改良及规范施工四大关键环节。
首先是原材料特性把控。铜尾矿粒径较细，45μm 以下颗粒占比常超 50%，且液限多在 15%-25%、塑性指数 3-5，属于低液限粉土，内摩擦角 40°-50°。为满足路基需求，需控制其 0.075mm 以下颗粒含量不超 75%、塑性指数不超 5、液限小于 30%，确保基础物理性能达标，为后续改良奠定基础。
接着进行配比优化。纯铜尾矿松散无黏性，CBR 值难以满足路基要求，需掺入黏土改善。通过不同掺配比例试验发现，铜尾矿掺量 30%-70% 时效果最佳：掺量过低则混合料以黏土为主，强度不足；过高则无法形成稳定固结结构。其中 50% 铜尾矿与 50% 黏土掺配时，黏土填充尾矿颗粒间隙，内摩擦力与黏聚力协同提升，CBR 值显著提高，能满足不同等级路基强度需求。
然后是性能强化改良。黏土与铜尾矿混合料易受含水率影响，拌合均匀性差，需加入胶结材料进一步提升性能。对比石灰与钢铁渣复合料发现，钢铁渣复合料改良效果更优：掺入 3% 后，混合料回弹模量和 CBR 值均提升 10 倍，压缩模量增加 40% 以上，收缩性能降低 30%，且能形成骨架与板体强度，增强路基耐久性，即便遇水也能保持稳定性能。
最后是规范施工成型。施工时先按 1.3 的松铺系数计算材料用量，卸料后用挖掘机初次拌合，再经平地机二次拌合整平，确保混合料均匀。碾压遵循 “紧跟慢压、先轻后重、由低到高” 原则，采用 1 遍静压、4 遍振动碾压、2 遍静压的流程。成型后检测压实度、弯沉等指标，掺入钢铁渣复合料的路基经 7 天反应，强度可提升 3-4 倍，完全满足公路路基使用要求。
通过这一系列流程，原本的铜尾矿废弃物成功转化为高性能路基材料，实现了环保效益与工程效益的双赢。
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