铜矿石选别的工艺选择

铜矿石的选矿工艺因矿石类型而异。硫化矿采用浮选，氧化矿需要浸出，而混合矿则两种方法相结合。关键在于首先准确鉴定矿石特性。选择合适的工艺可将回收率提高10-30％，并改善精矿质量。小编带你分析一下为什么浮选是硫化铜矿的最佳选择？

由于硫化矿物天然具有疏水性，硫化铜矿石主要采用泡沫浮选法。该工艺首先破碎矿石以释放矿物，然后添加捕收剂使铜具有疏水性，最后将含铜泡沫与废料分离。黄铜矿的典型回收率可达85-95％。

硫化铜矿石（包括黄铜矿、斑铜矿等）是现代选矿厂的主要加工对象。其核心工艺流程围绕“破碎-磨矿-浮选”进行：

破碎段：采用“三级闭路”配置，即颚式破碎机进行初碎，圆锥式破碎机进行二碎，然后由短头圆锥破碎机+振动筛组成闭路细碎回路，将矿石粒度降低至12-15mm，符合多破少磨的要求。

磨矿阶段：采用“单级/双级闭路磨矿”（球磨机配螺旋分级机或旋流器），磨矿达到65％-85％通过-200目，确保铜矿原矿彻底解离；

浮选阶段：通常采用“一粗二精二扫”或“一粗三精三扫”的工艺流程。添加丁基黄药（捕收剂）和2号油（起泡剂）。对于复杂矿石，添加石灰调节pH值并抑制脉石矿物。最终获得品位为18％-28％的铜精矿，回收率达85％-95％。

过程中需要监控的关键参数

•      pH值9-11（使用石灰）

•      粒度分布

•      现代工厂中，药剂用量精准，可增设柱式浮选槽以获得更纯净的精矿。

在预处理阶段，对于含泥量高的矿石，需设置除泥槽或使用水力旋流器，有效防止细泥对后续浮选作业的干扰。

对于含有磁性矿物的矿石，需通过磁选机进行预先除铁，不仅能提高主工序的效率，还能显著降低设备磨损。在

产品净化阶段，需根据精矿成分灵活调整工艺，当铜精矿中硫超标时，采用反浮选脱硫；当砷超标时，采用石灰焙烧脱砷。

对于铜、钼等伴生矿物，采用混合精矿，再采用“煤油+水玻璃”选择性分离工艺，实现铜、钼分离和综合回收。在环保方面，通过建设尾矿干排场或尾矿库，实现固体废物的标准化处置。

一些先进的企业还配套建设尾矿重选系统，进一步回收剩余有价金属。同时，建立由沉淀池、滤池等组成的废水处理系统，将浮选废水净化后回用于磨矿、浮选等工序，全厂水循环利用率保持在80％以上，在满足清洁生产要求的同时，最大限度地提高了资源利用率。这种“预处理优化+定制产品净化+全流程资源回收”的一体化系统已成为现代铜选矿厂的标配。