稀土矿怎么选？磁‑浮、磁‑重、重‑浮、磁‑重‑浮联合选矿工艺详解

稀土作为关键战略资源，凭借独特的理化性能，广泛应用于冶金、军工、新材料、石油化工等众多领域。我国稀土资源储量大、矿种齐全，但矿石性质复杂多样，矿物嵌布粒度细，多种有用矿物与脉石紧密共生，单一重选、磁选或者浮选工艺往往难以获得理想分选指标。因此，磁选‑浮选、磁选‑重选、重选‑浮选、磁选‑重选‑浮选等多种联合选矿工艺得到广泛应用，针对部分离子型稀土，还需要配套化学浸出工艺，实现稀土资源高效开发与多组分综合回收。

磁选‑浮选联合工艺

磁选‑浮选是稀土选矿中应用最广泛的联合流程，具备流程简单、处理能力大、适应性强的优势，也可用于从选铁尾矿当中回收稀土矿物。 该工艺先依靠磁选分离磁性差异矿物，完成预抛尾，分离铁矿物，再通过浮选实现稀土矿物与萤石、方解石、重晶石等脉石的分离。对于铁‑稀土‑铌共生复杂矿床，一般采用弱磁选回收磁铁矿，强磁选富集稀土矿物，再将磁选得到的稀土物料送入浮选作业，搭配羟肟酸类捕收剂、水玻璃抑制剂，在弱碱性矿浆条件下开展浮选，得到高品位稀土精矿。 该工艺同样适用于碳酸盐型稀土矿、风化壳型重稀土矿。风化壳淋积型重稀土矿经磁选预先除铁之后浮选得到稀土粗精矿，粗精矿可进一步结合化学浸出，制取高品质稀土产品。

磁选‑重选联合工艺

磁选‑重选联合工艺依托矿物磁性与密度差异实现分选，一般以高梯度磁选做预富集，再利用摇床等重选设备进一步提纯稀土精矿。该工艺比较适合部分嵌布粒度较粗的稀土矿石、稀土尾矿资源，可以预先抛除大量脉石尾矿。 但该工艺局限性较为突出，对于微细粒稀土矿物回收效果差，矿石性质波动时分选指标不稳定。随着浮选药剂技术迭代升级，该流程多数场景下逐步被磁选‑浮选、全浮选工艺替代，现在更多作为预富集手段，粗选得到稀土粗精矿，后续再进入浮选或者湿法工序深度提纯。

重选‑浮选联合工艺

重选‑浮选联合工艺多用于矿泥含量高、矿物易过粉碎的稀土矿石。矿石磨矿分级之后，先通过重选作业抛除大部分尾矿，回收粗粒稀土矿物，减少矿泥对后续浮选的干扰；重选产出粗精矿再进入浮选作业，借助浮选药剂分离脉石矿物，提升稀土精矿品位与回收率。 该工艺充分发挥重选处理粗粒矿物的优势，缓解矿石过粉碎带来的分选难题，在部分氟碳铈矿矿山应用效果良好，能够实现粗、中粒稀土的高效回收，细粒部分依靠浮选补齐回收指标。

磁选‑重选‑浮选联合工艺

针对矿物组分复杂、同时伴生稀土、铌、锆、铁等多种有价组分的多金属共生稀土矿，常采用磁选‑重选‑浮选三段组合工艺。 流程一般为：磁选进行抛尾预富集，分离铁矿物；磁选粗精矿再磨之后进入浮选回收稀土；浮选尾矿再通过磁选、重选分步回收铌、锆等伴生稀有金属。该工艺可以兼顾多种有价矿物的综合利用，在获得稀土精矿的同时，同步产出铌精矿、锆精矿等产品，实现共伴生资源最大化利用。工艺流程相对冗长，对磨矿细度、药剂制度、各作业工况管控要求较高。

化学浸出工艺

对于南方风化壳淋积型离子吸附稀土矿，稀土元素以离子形态吸附于黏土矿物，传统物理选矿很难实现有效富集，化学浸出成为主流手段。一般采用盐类浸出剂进行浸取，再经过除杂净化、沉淀、煅烧得到稀土产品；针对伴生稀土磷矿，可采用硫酸酸化浸出，实现稀土与磷钙组分分离。 化学浸出可以处理低品位离子型稀土资源，但存在药剂消耗大、能耗高、三废处理压力大等问题。开发低污染、选择性抑杂浸出技术，是离子型稀土矿技术主要发展方向。

稀土矿石类型复杂，氟碳铈矿、独居石、离子吸附型稀土矿矿物性质差异巨大，不存在通用选矿流程。实际生产需要结合矿石的矿物组成、嵌布粒度、伴生元素特征，合理选用物理联合选矿或者化学浸出工艺，同时配套适配的浮选捕收剂、抑制剂，在提升稀土精矿品位与回收率的前提下，尽可能综合回收铁、铌、锆、萤石等共伴生资源，推动稀土资源绿色高效利用。